Plydex в интерьере: Деревянные панели в интерьере: 5 способов использования

Деревянные панели в интерьере: 5 способов использования

Как оформить

Рассказываем, как преобразить интерьер с помощью деревянных элементов.

15 июля 2020 г.

Дерево традиционно считается материалом, с помощью которого жилое пространство можно сделать более уютным — и для этого совсем необязательно строить полностью деревянный дом. Вместе с **брендом Plydex **рассказываем, как без особых усилий обновить интерьер при помощи декоративных деревянных панелей.

Стены

Стены с отделкой деревянными панелями уместны в самых разных интерьерах: такое решение может подойти любителям лофтов, классики, скандинавского стиля, и, конечно же, стиля рустик. У бренда Plydex найдутся панели, соответствующие каждому из этих направлений: в ассортименте компании более 200 готовых оттенков (при этом индивидуальный подбор оттенка также возможен).

Ценителям скандинавского стиля стоит присмотреться к панелям Plydex с отделкой в светлых тонах, в пространствах в индустриальном стиле будут уместны широкие панели в оттенках темного дерева, а для классического интерьера подойдут, например, раскладки из панелей Plydex, вдохновленные узором «Шереметьевская звезда».

Plydex — это запатентованный декоративно-отделочный материал c уникальной рельефной поверхностью. Его лицевая сторона изготовлена из шпона сибирской лиственницы, прошедшего многоуровневую обработку, поэтому каждая панель обладает индивидуальным природным рисунком.

Панели могут быть выполнены в различных форматах (максимальная ширина составляет 2400 миллиметров), поэтому благодаря им вы сможете создать уникальные раскладки, которые позволят сделать стену акцентной и выделить определенные зоны в доме.

Потолок

Когда речь заходит об отделке потолка, многие начинают переживать: кажется, что самостоятельно справиться с такой работой очень сложно. Однако для панелей Plydex предусмотрен простой монтаж, не требующий специальных навыков, так что при желании вы сможете закрепить их на потолке самостоятельно.

Украсить потолок можно объемными элементами: например, профилями Plydex, с помощью которых легко имитировать балки. Так вы создадите в загородном доме атмосферу настоящего альпийского шале.

Окна и двери

Деревянные панели Plydex можно использовать и для отделки дверей или окон: материал не боится перепадов температур и воздействия ультрафиолета. Панелями можно облицевать откосы и подоконник, даже если под окном расположена батарея или же если само окно постоянно открыто (такое бывает, например, на даче в теплое время года).

А еще с помощью таких панелей вы можете оформить нишу, обустроив в ней уютный уголок для отдыха или зону для хранения.

Мебель

Материал Plydex применяют и для создания мебели, в том числе обеденных столов, кроватей в детских комнатах и кухонных столешниц. При производстве используются только экологичные материалы, а специальное покрытие защищает дерево от мелких повреждений и гарантирует долгий срок службы изделий.

Ухаживать за такой мебелью очень легко: вам достаточно просто протереть ее влажной тряпочкой. Кроме того, материал Plydex очень приятен на ощупь, ведь от него веет теплом натурального дерева.

Декоративные панно

С помощью панелей Plydex вы можете создать индивидуальный предмет декора: необычные панно, которые украсят самые разные зоны в доме. Панели можно покрыть лаком, маслом, морилкой или эмалью самых разных оттенков, а также запатинировать: благородная патина подчеркнет природную текстуру дерева.

Фото: Архив пресс-службы.

ТегиКак оформитьДизайнPlydex AD Promotion

Дизайнерская мебель из дерева Plydex

Содержание

• 1 Чем дизайнерская
  мебель отличается от мебели из сетевых магазинов?
• 2 Как дизайнерская
  мебель меняет интерьер?
• 3 Качественная
  фирменная мебель

Мебель является основным элементом обстановки дома и квартиры. Они занимают значительную часть площади, а значит существенно влияют на стиль и характер помещения. Если вы хотите, чтобы интерьер выглядел оригинально и интересно, стоит остановиться на дизайнерской мебели. В чем их преимущества и почему стоит иметь их дома? Вот причины, по которым стоит выбрать дизайнерскую мебель из панелей Plydex  для своего дома.

Чем дизайнерская

мебель отличается от мебели из сетевых магазинов?

Чтобы узнать, что выделяет дизайнерскую мебель из дерева, стоит ответить на вопрос, что это такое. Дизайнерская мебель изготавливается не только на заказ. Это также те, в которых создатели уделяют особое внимание сочетанию функций с оригинальным современным видом. Поэтому они отличаются от обычной мебели формой, узорами, цветами и комбинациями материалов. Однако, что стоит подчеркнуть, несмотря на свою необычную эстетику, он не теряет своей практичности и функциональности. Дизайнерский диван или кресло по-прежнему будет комфортным и удобным в повседневном использовании, а также приятным для каждого домочадца. Огромный преимуществом мебели OOO Plydex является неповторимый природный рисунок в изделиях, что и делает такую мебель особенной.

Также стоит подчеркнуть, что дизайнерская мебель из дерева, вопреки внешнему виду, бывает не только в современном стиле. Вы можете также заказать элементы мебели, которые отражают ретро, ​​скандинавский стиль, арт-деко, винтаж, лофт или промышленный дизайн. В результате дизайнерское оборудование впишется в любой интерьер и подойдет к любому стилю интерьера.

Как дизайнерская

мебель меняет интерьер?

Дизайнерская мебель из Plydex представляет собой интересное оборудование для каждой домашней комнаты. Вы можете купить её для спальни, гостиной, кабинета или кухни. В каком бы интерьере они ни находились, они добавят ему климат и характер. Благодаря своей уникальности и оригинальности они внесут глоток свежести и заставят забыть о каталожных аранжировках. Дизайнерская мебель из дерева сделает вашу гостиную или спальню существенно непохожей на представленную в каталогах магазинов. Также не стоит забывать, что они значительно повысят комфортность повседневного использования дивана, кровати или кресла. Это связано с тем, что дизайнерская мебель отличается высочайшим качеством. Их комфорт побуждает вас отдыхать, расслабляться и расслабляться.

Качественная

фирменная мебель

Помимо внешнего вида, важнейшей характеристикой дизайнерской мебели из Plydex является высокое качество. Они изготовлены из материалов высочайшего качества. Именно благодаря этому их особенностями являются основательность, долговечность и стойкость. Этим дизайнерским отличительным чертам мебели также обязано внимание к каждой мелочи. На качество мебели влияет и процесс ее производства – зачастую часть работ выполняется вручную или с применением новейших технологий. Все это означает, что дизайнерская мебель – это выбор на долгие годы.

Правило IMM с двумя плитами | Plasticstoday.com

администратор 1 | 04 марта 2005 г.

?Его отличительная конструкция зажимного узла устраняет необходимость в массивных отливках зажимных цилиндров, используемых в крупнотоннажных станках с тремя плитами? Эта машина не требует ни большого резервуара для масла, ни клапана предварительной заливки? Его выдвижные стержни обеспечивают полный доступ к области пресс-формы? Тензодатчик с коротким ходом прикладывает одинаковое усилие зажима ко всем четырем углам пресс-формы…?

T Описание, приведенное выше, похоже на то, что вы читали в рекламе любой из современных больших гидравлических формовочных машин с двумя плитами, не так ли? Угадай, что? Вы могли бы прочитать такие слова, описывающие серию больших двухплитных прессов, в рекламе 1960-х годов. Они относятся к Impco 200 «Брехлок». машины с выдвижными стяжками, которые были доступны как с возвратно-поступательными, так и с фиксированными винтами.

Impco 200 Breechlok был построен компанией Improved Machinery Co. (Impco; Нашуа, Нью-Хэмпшир). Ingersoll-Rand’s Plastic Machinery Div. когда-то владела Impco — и Negri-Bossi — до прекращения производства и роспуска подразделения Plastics Machinery Div. в 1986.

Impco 200 Breechloks были первыми двухплитными машинами, построенными в США, по словам Стивена Р. Шредера, президента известного производителя оборудования Epco LLC (Фремонт, Огайо).
«Мы восстановили два 1200-тонных Breechlok 1991 года. Это были модели 1969 года. Я почти уверен, что они были доступны от 1000 до 2500 тонн до того, как Impco прекратила их производство в 72 или 73 фунтах стерлингов. — говорит Шредер.

«У них было так много движущихся частей. Зажимной узел имел механизм, похожий на зубчатую рейку, установленную под плитой. Когда зажим закрывал эти затворы? механизмы, как они это называли, зажимали стержни и прикладывали прижимную силу. ?

Так почему же мы говорим об истоках крупнотоннажных двухплитных формовочных машин? Что ж, когда мы начали спрашивать вас, как вы сравниваете технологические плюсы и минусы новых больших машин (1200 тонн и выше) с машинами прошлых лет, один факт очень быстро стал ясен: сегодня правило двух плит!

Все, кроме одного из тех, с кем мы связались, которые недавно приобрели большие машины, приобрели большие машины с двумя плитами. Две пластины, несомненно, являются новым стандартом для больших машин. Итак, в честь оригинальной модели Impco 200 Breechlok, изготовленной в США, давайте выясним, почему.

Тяжелый металл

Говоря об изготовленных в США оригиналах, один из формовщиков, у которого мы взяли интервью для этой статьи, Боб Янечко из I2-Tech, рассказал нам, что его компания является гордым владельцем 350-тонного пресса Cincinnati Milacron 1968 года выпуска, который была первой машиной для литья под давлением, когда-либо проданной Cincinnati. Он был восстановлен 11 лет назад и работает до сих пор.

Одной из самых больших проблем, с которыми сталкивались формовщики при работе с большими трехплитными прессами, является поломка соединительной планки. Большие машины означают подвешивание больших, тяжелых форм, некоторые из которых весят более трех тонн.

«Такая проблема, как поломка стяжек, почти не слышна на машинах весом менее 700 тонн, но я думаю, что вы всегда можете предсказать, что у вас будут сломаны стяжки на больших машинах». говорит Дэйв Гамильтон из Royal Alliance. Он должен знать. В его компании работают только трехплитные прессы.

«Я думаю, что двухплитная технология подходит. на малотоннажных машинах. Очевидно, что вы не будете иметь дело с пресс-формами весом 60 000 фунтов на машинах меньшего размера. Но я не уверен, что доверил бы двухплитному пресс-форме такие формы».

?Что это такое ? Пресс-формы весом 60 000 фунтов?? — спрашивает Эд Рутовске из Collins & Aikman. «Да, у нас тут в Рантуле есть парочка таких маленьких. Сейчас у нас 489 активных инструментов. Некоторые весят всего, о, 78 000 фунтов, но только пара.

Предприятие C&A по производству отделки салона автомобиля в Рантуле, штат Иллинойс, где находится штаб-квартира Rutowske, является крупнейшим заводом компании, на котором установлено 87 прессов усилием от 1500 до 4000 тонн. Когда мы с ним разговаривали, он недавно вернулся после наблюдения за запуском нового мексиканского завода C&A площадью 422 000 кв. футов, который в настоящее время оснащен примерно 50 формовочными машинами грузоподъемностью до 3000 тонн.

«Поломка соединительной планки была проблемой. Но с нашими новыми калибрами Demag с двумя пластинами нам не о чем беспокоиться. Это огромный размер отверстия пресс-формы, огромный дневной свет на Калибры для нас, чтобы вставить наши большие инструменты.

Много хуя?

«У меня был один большой 3000-тонник, который однажды сломал стяжку». — говорит один формовщик. «Все в радиусе двух кварталов знали, когда это произошло».

СК Технологии? Боб Хьюстон прямо сейчас рассматривает возможность приобретения 80-тонных кранов для работы с более крупными пресс-формами. К счастью, его завод площадью 165 000 квадратных футов с полностью контролируемым климатом имеет потолки высотой 50 футов.

Другие, такие как Barnabee из Rehrig Pacific, считают, что старые машины были более надежными:
«Хотя я не отношу это к недостаткам, новые машины намного чувствительнее. Вы не можете победить их, как старые машины. У нас есть пресс 1968 г.в., который мы выравнивали только один раз за последние 30 лет.

Некоторые формовщики говорят, что разговоры о хрупкости старых трехплитных машин — это просто чушь, формовщики, такие как Гилмер из Plydex:

«Клёкнер-Виндзор построил лучшие машины для литья под давлением в чертовом мире. Они увеличили размеры соединительных стержней и валиков. Мы никогда не ломали соединительную планку на наших K-W и никогда не видели деформации плиты».

Он поддерживает работу K-W в Plydex с тех пор, как они появились в 1984 году.

«Я не преувеличиваю, когда говорю, что у нас здесь лучшие Виндзоры в мире. Они выглядят как новые и работают как новые. У нас выдающийся уровень знаний в области технического обслуживания и нулевая текучесть кадров. Большинство заводов не хотят отдавать свои прессы на техническое обслуживание.
Гилмер, однако, вполне доволен своей новой 4000-тонной двухплитной машиной Krauss-Maffeis серии MX.
«Они абсолютно сладкие». он говорит. «Кто-то, наконец, понял это правильно».

Упрощенная замена формы

Ганс Ланг из Wisconsin Tool & Mold с гордостью сообщает, что он никогда не ломал стяжки. С другой стороны, его компания работает всего пять лет.

«По моему опыту, стяжки всегда мешали смене пресс-формы и робототехнике, поэтому мы решили купить машины с двумя плитами. Стяжные стержни не мешают работе с двумя валиками, поэтому легче подвешивать формы.

?Смена инструмента? В нем почти ничего нет? Ланг продолжает. «И наши роботы двигаются намного быстрее, так как им больше не нужно втягиваться и перемещаться вверх и над стяжками. На наших двухплитных плитах серии HM от Battenfeld стяжки втягиваются в подвижную половину, когда форма открывается. Все намного проще и быстрее.?

«Должен сказать, что лубрикаторы были не так уж хороши на некоторых старых трехдисковых гидравлических тумблерах, которые у нас есть сзади, но я никогда не был большим поклонником крупнотоннажных тумблеров. ,? говорит Грег Секстон из Blackhawk Automotive. «Тогглы начали изнашиваться, поэтому мы начали бороться со вспышкой на наших инструментах. Это было большой проблемой.

Он добавляет, что защита от плесени на старых прессах далеко не так чувствительна, как на новых машинах.

«У нас были некоторые поломки соединительных стержней, но технология уплотнений прошла долгий путь. Мы заменили три уплотнения поршня на некоторых из наших 1500-тонных HPM? — говорит Роб Ли из Metamora Products.

«Когда-то мы были крупнейшим домом HPM в Пенсильвании. У нас их сейчас 40, до 1650 тонн. Но с тех пор я стал настоящим поклонником Энгеля. Они действительно решили проблему веса плиты. Это совсем не то, что мы привыкли видеть на наших старых вещах.

«Гидравлическая схема и степень контроля, которую мы имеем над ней, являются самым большим улучшением, которое я видел в технологии с двумя плитами».

Короткие цепи

Количество масла, используемого трехплитными машинами, и количество масла, которое они пропускают, являются еще одной проблемой, часто упоминаемой некоторыми формовщиками.

«Наша новая большая гидравлика потребляет гораздо меньше энергии, чтобы перемещать предметы вперед и назад». — говорит Рутковске из C&A. «Наши большие калибры потребляют всего пару сотен галлонов, они, конечно, не так сильно протекают, и при замене масла требуется гораздо меньше очистки».

Рутковске добавляет, что более новые двухплитные прессы в целом являются гораздо более рентабельными покупками, поскольку в них используются насосы меньшего размера, они более экономичны в эксплуатации и, поскольку они весят значительно меньше, чем их предшественники с тремя плитами, они также намного дешевле. легче передвигаться.
Одна из особенностей производительности CK Technologies? Хьюстону больше всего нравится в его новых машинах с двумя плитами их скорость:

«Я никогда не думал, что мы сможем уйти из точки «А». указать? B? так быстро с таким контролем. Я связываю это в основном с их гидравлической схемой и общей конструкцией.

Хотя Секстон из Blackhawk говорит, что в целом гидравлическая схема старых трехплитных прессов компании не так уж и плоха, он добавляет: «Мы приближаемся к моменту, когда обслуживание компании становится все труднее. бригада по поиску и устранению неисправностей гидравлических цепей старых таймеров. В основном это метод проб и ошибок.

Джо Барнаби из Rehrig Pacific соглашается. Он говорит, что приобретение запасных частей и чертежей для старых машин его компании заключается в следующем: «Самая трудная проблема с нашими старыми машинами, выпущенными в 1968 году. По сути, мы сами их перестроили».

Барнаби говорит, что его старые прессы по-прежнему надежны, но добавляет, что с точки зрения скорости и энергоэффективности: «Наши новые машины на две трети быстрее и потребляют на треть меньше энергии».
Но СК Технологии? Хьюстон предупреждает, что технология с двумя плитами далека от совершенства:
«У вас больше скорости и возможностей, но вы должны поддерживать своих клиентов, выполняя необходимое техническое обслуживание. Есть больше сдержек и противовесов из-за новых интеллектуальных клапанов и гидравлики. Плохая программа обслуживания недопустима. Машины должны быть в отличной форме сегодня, 24 часа в сутки, 7 дней в неделю.?

All-Electrics Кто-нибудь?

Секстон из Blackhawk, который, как вы, возможно, помните, не является поклонником крупнотоннажных переключателей, говорит, что еще не слышал о людях, спешащих купить крупнотоннажные электромобили:

«Я слышал об одном из поставщиков GM, который купил такой. Отбор проб инструмента производился на двухплитном прессе. Когда они принесли инструмент в дом, я услышал, что у них были проблемы с флэш-памятью, поэтому им пришлось вернуться и усилить свои инструменты. Должно быть, это было довольно дорого.

Для этого отчета нам не удалось связаться с кем-либо, кто использует полностью электрические крупнотоннажные станки, но мы поговорили с формовщиками, которые выбрали электрификацию своих винтовых приводов, такими как CK Technologies? Хьюстон:

«Мы перешли на «e-drive»? технологии на наших новых Cincinnati Maximas, использующих сервоприводы для извлечения винтов, но эти наши новые машины очень конкурентоспособны даже без них. ?

Лэнг из Wisconsin Tool & Mold – еще один поклонник электрифицированных шутеров:

«Мы покупаем гибриды. Каждая новая машина, которую мы купили, оснащена электрическим винтовым приводом. Мы отливаем медицинские устройства, поэтому очень важны высокая точность и меньшее количество дефектов».
Когда его спросили, задумывался ли он когда-нибудь о покупке большой полностью электрической машины, Лэнг вздохнул и сказал: «Я не сторонник машин с рычажным зажимом. Я верю в гибриды. Меньшие машины, скажем, от 30 до 80 тонн? в некоторых приложениях полностью электрические двигатели определенно могут быть лучшим выбором.

Дэйв Гамильтон из Royal Alliance говорит: «На небольших машинах можно заставить винты летать. Более новым блокам впрыска нужны другие типы двигателей и, возможно, другие типы винтов. Они должны получить лучшее восстановление и в то же время должным образом смешаться.

Вместо того, чтобы идти на гибрид, его компания попыталась решить эту проблему самостоятельно. Он настроил пресс NPM на 2000 тонн с узлом впрыска NPM, который обычно используется на 3000-тонном прессе.

Гилмер из Plydex говорит, что его компания рассматривает идею модернизации полностью электрических узлов впрыска на своих старых автомобилях Klöckner-Windsors. Но он говорит, что его гораздо больше интересует технология компаундирования для литья под давлением (IMC) Krauss-Maffei.

«Я бы хотел, чтобы мы купили 4000-тонную машину MX с экструдером-смесителем. Я думаю, что это лучший хоумран, который я видел за последние годы.

Новые элементы управления по сравнению со старыми

Лучше ли новые элементы управления на новых больших машинах, чем старые?

?Старые контроллеры? Я думаю, что они делают именно то, для чего предназначены — ни больше, ни меньше. — говорит Секстон из Blackhawk. «Ни одна из наших старых машин не имеет замкнутого цикла. Конечно, они могут нормально управлять машиной, но они не могут сделать какую-либо автоматическую компенсацию для таких вещей, как повышение и понижение температуры масла или колебания материала от партии к партии».

«Там нет ничего, говорящего: «Я схожу с ума или дрейфую». Вам действительно нужен хороший винт и ствол на этих старых машинах.?

«Контроллеры CC100 на наших новых Engels превосходны во всех отношениях». говорит Роб Ли из Metamora Product. «Гидравлическая рампа действительно разглаживает пресс, мы хорошо контролируем эжектор, все прямо у нас под рукой.

«Наши контроллеры Unilog B4 на наших Battenfeld работают очень быстро и очень точно». говорит Wisconsin Tool & Mold?s Lang. «Они были легким делом для наших сотрудников, и не прошло и недели, как они начали работать с ними».

Янечко из I2-Tech говорит, что его новейшие системы управления даже лучше, чем довольно новые: «У нас были компьютерные системы управления на наших 2200-тонных машинах. В период с 1997 по 2000 год мы привезли две 1760-тонные машины и одну 2200-ю. Но эти органы управления совсем другого поколения.
«На нашей новой 3000-тонной машине Husky мы заметили более точный контроль над развитием процесса уже на первых нескольких пробных выстрелах. Как только вы его записали, он повторяет то, что вы просите.

Сокращение — это хорошо

Если и есть что-то, с чем все согласны, так это то, что двухплитные прессы экономят место. Барнаби из Rehrig Pacific’s подсчитал, что машины с двумя плитами в соотношении тонна к тонне обеспечивают экономию места на 20%.
«Недвижимость наших двухплитных Battenfeld намного меньше», — добавил он. говорит Wisconsin Tool & Mold?s Lang. «Это означает, что мы можем разместить больше машин и больше автоматизации рядом с машинами на нашем этаже, чтобы помочь нам конкурировать. Мы заказали еще два.

«У нас есть 24 двухплитных Engels в нашем новом здании, и они находятся всего в 52 дюймах друг от друга». говорит Metamora Products? Ли. «Меньшая занимаемая площадь позволила нам разместить в здании на шесть машин больше, чем мы планировали изначально. Мы только что заказали еще немного Engels на этой неделе.?

Тем не менее, говорит Хьюстон, CK Technologies планировала на будущее и запросила большую направляющую длину для поддержки будущих пресс-форм, гарантируя при этом параллелизм. Команда Цинциннати приняла вызов.

«Большие детали — это наш бизнес. Мы знаем большие формы и большие машины. Это основная компетенция здесь, в CK Technologies. — говорит Хьюстон. «Когда потребительский спрос вырос, нам пришлось задуматься о планировании мощностей. С двумя 4400-тонными машинами Cincinnati Milacron Maxima, расположенными бок о бок в ячейке, мы производим гораздо больше».

Несмотря на то, что они могут быть более компактными, чем машины с тремя плитами, действительно большие прессы с двумя плитами иногда могут буквально поднять крышу. Просто спросите Янечко из I2-Tech:
«Наш новый 3000-тонный Husky Quadloc был доставлен в 13 тракторных прицепах. Хотя у нас уже было два 1760-тонных и 2200-тонный станок, нам пришлось поднять нашу 22-футовую крышу, чтобы разместить новый пресс в нашем здании».

Дело было не только в размере машины. 3000-тонник оснащен трехосным сервороботом Husky — один с 78-дюймовым по оси X, 141-дюймовым по оси Y и 19-дюймовым.8 дюймов в Z. Он способен выдерживать 99-фунтовую полезную нагрузку.

К счастью, I2-Tech воспользовалась аудитом планирования завода, предложенным ее поставщиком, чтобы обеспечить гармоничную интеграцию большого пресса в свое предприятие.

Чтобы просмотреть расширенный веб-контент для этой статьи, нажмите здесь.

ТЕГИ: Компаундирование литья под давлением

ELECTRIC-CAR-BATTERY-TRAY-NABS-TOP-HONOR | Новости пластмасс

11 ноября 1996 г. 01:00

Дейл Джуэтт CRAIN NEWS SERVICE

ДЕТРОЙТ. Электромобиль EV1 от General Motors Corp., который уже заслужил длинный список похвал, на прошлой неделе добавил еще одно перышко к своей шляпе. Пластиковый аккумуляторный отсек EV1, вмещающий 26 аккумуляторов и служащий конструктивным элементом при прикреплении болтами к нижней части электромобиля, был назван лауреатом Гран-при автомобильного отдела Общества инженеров по пластмассам.

В дополнение к высшим наградам аккумуляторный отсек был одним из семи продуктов, получивших награду за инновационное использование пластика в 1997 автомобилей модельного года. Награды были объявлены 7 ноября в Детройте.

Совет директоров общества отобрал более 100 заявок и определил 23 финалиста, разделенных на семь категорий: окружающая среда, шасси, материалы, интерьер кузова, экстерьер кузова, технологический процесс и трансмиссия.

Победителей выбирало жюри, состоящее из экспертов индустрии пластмасс и журналистов. Главный приз был выбран среди победителей категорий.

Проектирование батарейного отсека для EV1 поставило перед инженерами, казалось бы, противоречивые требования, сказал Джон Уотерс, инженер Delphi Energy and Engine Management Systems. Лоток должен был быть легким, но в то же время способным выдерживать вес аккумуляторов в 1200 фунтов, служить структурным элементом в случае аварии и быть устойчивым к агрессивным аккумуляторным кислотам.

Уотерс сказал, что лоток изначально был разработан из алюминия, чтобы соответствовать требованиям по весу и жесткости. Но при весе 50 фунтов большой Т-образный лоток размером 4 1/2 фута на 6 футов был сочтен слишком тяжелым и слишком дорогим для бюджета EV1.

Итак, инженеры вернулись и разработали лоток для пластика. Они сделали его жестким для жесткости конструкции. На самом деле первоначальные прототипы были слишком жесткими и передавали избыточные силы удара в кабину EV1, поэтому конструкцию пришлось немного ослабить.

Благодаря формованию карманов для батареи в лотке количество деталей было уменьшено с 15 для алюминиевой конструкции до одной для пластмассы. Гладкое дно лотка улучшает аэродинамику EV1. Он весит всего 30 фунтов и дешевле, чем алюминиевый. Компания Cambridge Industries Inc. из Мэдисон-Хайтс, штат Мичиган, изготавливает лоток из 30-процентного полипропилена, армированного стекловолокном, производства Exxon Chemical Co.

.

Победителями в других категориях стали:

Окружающая среда: модуль кожуха вентилятора Ford Windstar. Заявка Bosch Auto-motive Motor Systems Corp. на модуль вентилятора представляет собой то, что участники назвали первым коммерческим использованием переработанных нейлоновых ковровых волокон.

Модуль, в котором используется четыре фунта пластика, был интегрирован в сборочный цех Windstar в июле. Нейлон с 25-процентным переработанным содержанием, поставляемый Wellman Inc. из Шрусбери, штат Нью-Джерси, соответствует тем же спецификациям, что и 100-процентный первичный материал, использовавшийся ранее, и стоит меньше, сказал Мэтью Хетт, руководитель проекта Bosch Airflow Systems Group.

Материалы: Toyota Camry Reaction литой бампер. Толщина стенки облицовки бампера для Camry 1997 года была уменьшена до 2,7 миллиметра по сравнению с 3,8 мм для стандартной облицовки RIM. Это привело к снижению веса примерно на 16 процентов.

Разработав новую смолу и новый наполнитель, компания Bayer Corp. сделала свой материал способным выдерживать ударные нагрузки со скоростью 5 миль в час, а также увеличила производительность за счет более быстрого отверждения. Toyota Motor Manufacturing USA в Джорджтауне, штат Кентукки, производит лицевую панель.

Интерьер кузова: Панель приборов Jeep Wrangler. Это была категория для автомобилей Jeep, в которой три финалиста представляли приборную панель Wrangler, пластиковый щиток для спортивного руля Wrangler для защиты от ударов головой пассажиров на задних сиденьях и приборную панель Cherokee 1997 года.

Приборная панель Wrangler получила признание благодаря своей взаимозаменяемой конструкции, которая позволяет создавать версии с левым и правым рулем из одних и тех же инструментов. Такие элементы, как дверца перчаточного ящика, комбинация приборов и модуль подушки безопасности пассажира, предназначены для вставки в отверстия на левой или правой стороне панели. По словам инженера Эда Лаабса, объединив обе версии в одну деталь, Chrysler Corp. сэкономила около 7,5 миллионов долларов на затратах на программу, сократила программу разработки на шесть месяцев и в результате сократила количество деталей на 80 процентов.

Внешний вид кузова: Задняя панель для Dodge Viper GTS. По словам участника, панель, которая включает в себя задние фонари и большое крыло, представляет собой первое использование термопластичных олефинов в большой вертикальной панели кузова автомобиля, построенного в Северной Америке.

Устройство было разработано для замены нескольких армированных термореактивных пластиковых панелей, которые составляли заднюю крышку Viper RT/10, дешевле в производстве и проще в обращении на сборочном предприятии. Материал поставляется компанией Montell USA из Троя, штат Мичиган, а панель производится компанией Plydex, подразделением Magna’s Decoma Exterior Systems.

Процесс: Подвесные звенья Litecast. Компания Delphi Chassis Systems получила награду за метод литья под давлением алюминиевых концевых фитингов на композитные стержни, армированные стекловолокном, для создания звеньев подвески для электромобиля GM EV1.

Стержни и концевые фитинги изготавливаются в непрерывном процессе. По словам Пола Винокура, инженера GM, чтобы предотвратить сжигание стержня расплавленным металлом при отливке концевого фитинга, устройство быстро охлаждается для снижения температуры, что помогает сформировать связь между фитингом и стержнем. Группа передовых технологий транспортных средств.

Силовой агрегат: Саморегулирующееся сцепление. Пластиковое регулировочное кольцо, установленное внутри картера сцепления автомобилей с механической коробкой передач, автоматически компенсирует провисание педали, возникающее из-за износа фрикционного диска сцепления. Кольцо позволяет усилию на педали оставаться постоянным в течение всего срока службы сцепления и устраняет необходимость периодической регулировки троса сцепления.

Кольцо, продаваемое Luk Inc., используется на Ford Mustang с 5,0-литровым двигателем V-8 и Ford Ranger с 4,0-литровым двигателем V-6 и будет использоваться в трансмиссии 19-го поколения.97 Шевроле Корвет. Кольцо изготовлено из нейлона DSM Stanyl, армированного стекловолокном на 30 процентов, который стабилен при высоких температурах и устойчив к трансмиссионным химическим веществам. Webster Plastics из Вебстера, штат Нью-Йорк, производит оснастку для кольца.

Компания SPE также вручила две специальные награды. Для своего Зала славы общество отметило пластиковое крыло RIM, использованное на Oldsmobile Omega 1981 года, первое использование такого пластика в панели кузова.

Группа также учредила новую награду Golden Oldie за многолетнее использование пластика. Первоначальным победителем стал руль, который с 19-го века был покрыт твердой резиной.20s, и был переведен на пластик примерно в 1930 году.

DETROIT — Электромобиль EV1 General Motors Corp., который уже заслужил длинный список похвал, на прошлой неделе добавил еще одно перо к своей шляпе.

Пластиковый аккумуляторный отсек EV1, вмещающий 26 аккумуляторов и служащий конструктивным элементом при прикручивании болтами к днищу электромобиля, был назван лауреатом Гран-при автомобильного отдела Общества инженеров по пластмассам в 1996 году.

В дополнение к высшим наградам аккумуляторный отсек был одним из семи продуктов, получивших награду за инновационное использование пластика в 1997 автомобилей модельного года. Награды были объявлены 7 ноября в Детройте.

Совет директоров общества отобрал более 100 заявок и определил 23 финалиста, разделенных на семь категорий: окружающая среда, шасси, материалы, интерьер кузова, экстерьер кузова, технологический процесс и трансмиссия.

После выступления финалистов победители были выбраны путем голосования жюри, состоящего из экспертов индустрии пластмасс и журналистов. Главный приз был выбран среди победителей в каждой категории.

Проектирование батарейного отсека для EV1 поставило перед инженерами, казалось бы, противоречивые требования, сказал Джон Уотерс, инженер Delphi Energy and Engine Management Systems. Лоток должен был быть легким, но в то же время способным выдерживать вес аккумуляторов в 1200 фунтов, служить структурным элементом в случае аварии и быть устойчивым к агрессивным аккумуляторным кислотам.

Уотерс сказал, что лоток изначально был разработан из алюминия, чтобы соответствовать требованиям по весу и жесткости. Но при весе 50 фунтов большой Т-образный лоток размером 4,5 на 6 футов был сочтен слишком тяжелым и слишком дорогим для бюджета EV1.

Итак, инженеры вернулись и разработали лоток для пластика. Они сделали его жестким для жесткости конструкции. На самом деле первоначальные прототипы были слишком жесткими и передавали избыточные силы удара в кабину EV1, поэтому конструкцию пришлось немного ослабить.

Благодаря формованию карманов для батареи в лотке количество деталей было уменьшено с 15 для алюминиевой конструкции до одной для пластика. Гладкое дно лотка улучшает аэродинамику EV1. Он весит всего 30 фунтов и дешевле, чем алюминиевый.

Компания Cambridge Industries Inc. из Мэдисон-Хайтс, штат Мичиган, производит поддон из 30-процентного полипропилена, армированного стекловолокном, производства Exxon Chemical Co.

Победителями в других категориях стали:

Окружающая среда: Модуль кожуха вентилятора Ford Windstar. Компания Bosch Automotive Motor Systems представила заявку на вентиляторный модуль, который представляет собой то, что участники назвали первым коммерческим использованием переработанных нейлоновых ковровых волокон.

Модуль, в котором используется четыре фунта пластика, был интегрирован в операцию сборки Windstar в июле. Нейлон с 25-процентным переработанным содержанием, поставляемый Wellman Inc. из Шрусбери, штат Нью-Джерси, соответствует тем же спецификациям, что и 100-процентный первичный материал, использовавшийся ранее, и стоит меньше, сказал Мэтью Хетт, руководитель проекта Bosch Airflow Systems Group.

Материалы: Реактивный литой бампер Toyota Camry. Толщина стенки облицовки бампера для 1997 Toyota Camry была уменьшена до 2,7 мм по сравнению с 3,8 мм для стандартной панели RIM. Это привело к снижению веса примерно на 16 процентов.

Разработав новую смолу и новый наполнитель, компания Bayer Corp. сделала свой материал способным выдерживать ударные нагрузки со скоростью 5 миль в час, а также увеличила производительность за счет более быстрого отверждения. Toyota Motor Manufacturing USA в Джорджтауне, штат Кентукки, производит лицевую панель.

Интерьер кузова: Панель приборов Jeep Wrangler. Это была категория «все для автомобилей Jeep», в которой три финалиста представляли приборную панель Wrangler, пластиковый щиток для спортивного руля Wrangler для защиты от ударов головой пассажиров задних сидений и приборную панель 19-го поколения.97 Чероки.

Приборная панель Wrangler получила признание благодаря своей взаимозаменяемой конструкции, которая позволяет создавать версии с левым и правым рулем из одних и тех же инструментов. Такие элементы, как дверь перчаточного ящика, комбинация приборов и модуль подушки безопасности пассажира, предназначены для подключения к отверстиям на левой или правой стороне панели. По словам инженера Эда Лаабса, объединив обе версии в одну деталь, Chrysler Corp. сэкономила около 7,5 миллионов долларов на затратах на программу, сократила программу разработки на шесть месяцев и в результате сократила количество деталей на 80 процентов.

Внешний вид кузова: Задняя панель для Dodge Viper GTS. По словам участника, панель, которая включает в себя задние фонари и большое крыло, представляет собой первое использование термопластичных олефинов в большой вертикальной панели кузова автомобиля, построенного в Северной Америке.

Устройство было разработано для замены нескольких армированных термореактивных пластиковых панелей, которые составляли заднюю крышку Viper RT/10, дешевле в производстве и проще в обращении на сборочном предприятии. Материал поставляется компанией Montell USA из Троя, штат Мичиган, а панель производится компанией Plydex, подразделением Magna’s Decoma Exterior Systems.

Процесс: Подвесные звенья Litecast. Компания Delphi Chassis Systems получила награду за метод литья под давлением алюминиевых концевых фитингов на композитные стержни, армированные стекловолокном, для создания звеньев подвески для электромобиля GM EV1.

Стержни и концевые фитинги изготавливаются в непрерывном процессе. По словам Пола Винокура, инженера GM, чтобы предотвратить сжигание стержня расплавленным металлом при отливке концевого фитинга, устройство быстро охлаждают для снижения температуры, что также помогает сформировать прочную связь между фитингом и стержнем. Группа передовых технологий транспортных средств.

Силовой агрегат: Саморегулирующееся сцепление. Пластиковое регулировочное кольцо, установленное внутри картера сцепления автомобилей с механической коробкой передач, автоматически компенсирует провисание педали, возникающее из-за износа фрикционного диска сцепления. Кольцо позволяет усилию на педали оставаться постоянным в течение всего срока службы сцепления и устраняет необходимость периодической регулировки троса сцепления.